铬元素在氧化环境中快速反应，生成厚度仅 3-5nm 的致密氧化膜，能隔绝金属基体与水、氧气、氯离子等腐蚀介质的接触，阻止氧化腐蚀；

镍元素则增强钝化膜的稳定性，降低高温下膜的溶解速率，同时提升管材的低温韧性，避免温度波动导致的脆裂；

此外，304 不锈钢管表面光滑（粗糙度 Ra≤0.8μm），不易附着水垢与微生物，减少 “垢下腐蚀” 风险，为长期稳定使用奠定基础。

锌的电极电位（-0.76V）低于铁（-0.44V），当管材表面破损时，锌会优先被腐蚀，从而保护碳钢基体不生锈；

锌层腐蚀后生成的氧化锌（ZnO）、氢氧化锌（Zn (OH)₂）等产物，可在表面形成疏松的保护膜，短期内延缓进一步腐蚀。

304 不锈钢管：钝化膜能稳定抵御氯离子浓度≤200mg/L（常规自来水浓度）的侵蚀，实验显示，在 80℃热水、氯离子浓度 100mg/L 的条件下，年腐蚀速率仅为 0.005-0.01mm / 年，远低于 “可忽略腐蚀” 标准（≤0.01mm / 年）；

镀锌钢管：锌层对氯离子敏感，当水中氯离子浓度超过 50mg/L 时，锌层腐蚀速率显著加快，生成可溶性氯化锌（ZnCl₂），导致锌层快速变薄。某实验数据显示，在相同水质条件下，镀锌钢管的锌层年损耗量可达 5-8μm，仅需 6-12 年锌层即被耗尽，随后碳钢基体每年锈蚀深度可达 0.1-0.3mm，3-5 年内即出现穿孔。

304 不锈钢管：高温下（≤95℃）组织结构稳定，钝化膜溶解速率缓慢，且无有害物质析出；低温下（-40℃）冲击韧性≥27J，不易脆裂，温度循环（-10℃至 90℃）测试中，500 次循环后仍无明显变形或裂纹；

镀锌钢管：高温会加速锌层与碳钢基体的扩散反应，形成脆化的锌铁合金层（Fe-Zn 合金），导致管材韧性下降，在 90℃热水中长期使用，锌层与基体结合力减弱，易出现 “锌层剥落”；冬季低温下，碳钢基体韧性下降，若管路存在残余应力，易发生低温脆裂，北方地区镀锌钢管因低温损坏的案例占比可达 30% 以上。

304 不锈钢管：钝化膜具备 “自修复能力”—— 若表面轻微划伤，暴露的铬元素可重新与氧气反应，修复钝化膜，日常无需频繁维护，仅需每 1-2 年检查接口密封性即可；

镀锌钢管：锌层一旦破损无法自修复，需定期（1-2 年）涂刷防腐漆进行补修，若维护不及时，破损处会快速锈蚀并扩散。实际应用中，多数用户因忽视维护，导致镀锌钢管寿命远低于理论值（理论寿命 10-15 年，实际仅 5-8 年）。

304 不锈钢管：在 5% 氯化钠盐雾（35℃）环境中，2000 小时（约 83 天）测试后，表面无明显锈蚀，仅局部出现轻微色差；温度循环（-10℃至 90℃，1000 次循环）后，力学性能无显著下降，焊接接口无渗漏；按加速老化系数推算，实际使用寿命可达 15-20 年；

镀锌钢管：相同盐雾测试中，500 小时（约 21 天）后锌层即出现大面积腐蚀，露出碳钢基体；1000 小时后，表面锈蚀深度达 0.2-0.3mm，出现明显锈坑；温度循环 500 次后，管路焊接处因锌层剥落，已出现渗漏；推算实际使用寿命仅 5-8 年，且需依赖严格维护。

案例 1（304 不锈钢管）：某住宅小区太阳能热水系统（2013 年安装），管路与水箱内胆均采用 304 不锈钢管，2023 年检测显示：管路内壁光滑，无锈蚀或结垢，水质检测中铬、镍离子析出量均≤0.01mg/L（符合 GB 5749-2022 标准），仅 3 处接口因密封件老化需更换，整体仍可正常使用，预计剩余寿命 5-8 年；

案例 2（镀锌钢管）：某工厂太阳能热水系统（2013 年安装），采用镀锌钢管作为管路，2023 年检测显示：管路内壁普遍锈蚀，锈蚀深度 0.3-0.5mm，多处出现渗漏（需每月修补 1-2 次），水质浊度超标（≥5NTU），已无法满足生活用水要求，2022 年已全部更换为 304 不锈钢管，实际使用寿命仅 9 年，且后期维护成本（年均 2 万元）占设备初始投资的 15%。